A volte ritornano: ecco le aziende che “rilocalizzano” in Italia

Dalla delocalizzazione alla rilocalizzazione: i costi all’estero salgono e la richiesta di made in Italy 100% cresce.

Se l’ultimo ventennio è stato caratterizzato da una delocalizzazione selvaggia – fenomeno in cui un numero sconfinato di aziende italiane ha scelto di delocalizzare le proprie produzioni oltre confine, soprattutto nell’est europeo e nel sudest asiatico – il periodo più recente fa registrare un’interessante inversione di tendenza per cui alcune aziende italiane scelgono di fare la strada al contrario e reinsediare tutta la produzione, o solo alcune parti, nel nostro Paese. Secondo Uni-CLUB MoRe Back-reshoring, il gruppo di ricerca interuniversitario che si occupa di studiare questa dinamica, durante il periodo della crisi si sono registrati almeno dieci casi di rilocalizzazione all’anno.
I NUMERI – Facendo riferimento al 1997, anno in cui si sono osservati i primissimi dietrofront, le operazioni di rilocalizzazione fino al 31 dicembre 2013 raggiungono quota 79. Non una cifra che possa far gridare al miracolo, certo, nè definire una tendenza vera e propria, ma comunque sufficiente per intuire che si tratti di qualcosa di più di una semplice coincidenza.
I MOTIVI – Diversi i motivi che hanno determinato questa pur minima inversione di tendenza. I principali sono riassumibili in:
– In molti luoghi lontani dall’Italia i costi della logistica tendono ad aumentare;
– La differenza nel costo del lavoro non è più abissale come prima, e la qualità della manifattura è inferiore rispetto a certe eccellenze del nostro Paese. – Il made in Italy, inteso come produzione italiana al 100%, è sempre più richiesto dal mercato.
– Spesso la distanza tra sedi produttive all’estero e centri di ricerca e sviluppo in Italia non permette di rispondere immediatamente alle variazioni del mercato.
Alla luce di queste problematiche si capisce perché l’idea di rilocalizzare diventi progressivamente più allettante, anche al netto di tutti gli ostacoli (fiscali, burocratici e di sistema) che rendono difficoltoso il fare impresa nel Belpaese.
I 9 CASI PRINCIPALI – Di seguito l’esempio di nove aziende italiane che hanno deciso di rilocalizzare le proprie produzioni:
– And Camicie è un marchio di camiceria che fa capo al gruppo Columbia di Mirano (Venezia). L’azienda produceva in Cina per servire il mercato locale, e nel 2013 ha stretto un accordo con Wahaha Group, un colosso del settore beverage che progetta di aprire 20 nuovi centri commerciali (denominati Waow Plaza) in diverse città cinesi. L’intesa prevede che il produttore veneto di camicie possa aprire all’interno di questi 20 mall altrettanti negozi monomarca. Ma a una condizione: la produzione dei capi deve avvenire interamente in Italia, perché la nuova classe media cinese, molto più esigente che in passato, accetta di spendere di più per un prodotto italiano solo se questo è made in Italy al 100% e la qualità è impeccabile.
– Aku è un produttore veneto di calzature da trekking e outdoor che, dopo aver portato gran parte della produzione in Romania, nel 2010 ha deciso di riaprire lo stabilimento di Montebelluna (Treviso) per realizzare i modelli di qualità più alta. A questo proposito va ricordato che l’intero settore dell’abbigliamento sportivo made in Italy si è dimostrato particolarmente sensibile all’inversione di rotta.
– Masters è un’altra azienda attiva nel ramo dell’abbigliamento sportivo (iscritta ad Assosport) che ha deciso di tornare sui propri passi e ri-insediare alcune lavorazioni in Italia. La società, tra le maggiori al mondo per la produzione di bacchette da sci, trekking e nordic walking ha ritrasferito nel 2013 a Bassano del Grappa (Vicenza) la realizzazione dei tubi in alluminio che prima era stata spostata in Cina.
– Fiamm è il maggior produttore italiano di batterie per automobili. Negli anni scorsi aveva aperto stabilimenti in India e in Repubblica Ceca. Ma una volta realizzato che il personale del posto non riusciva a raggiungere gli standard di qualità italiani, l’azienda guidata da Stefano Dolcetta ha scelto di fare dietrofront. Concentrare il più possibile le lavorazioni in pochi stabilimenti fa parte anche di un piano strategico secondo il quale la produzione e la ricerca e sviluppo devono essere vicini per poter reagire più velocemente  alle evoluzioni della domanda e spendere meno possibile per il coordinamento dei reparti. L’innovazione è più efficace se è a chilometro zero.
– Nannini è un importante produttore toscano di borse in pelle. Da tre anni a questa parte l’azienda ha messo in atto un processo di rilocalizzazione della produzione affidata a terzisti dell’Europa dell’Est. E a partire dalla stagione in corso, la primavera-estate 2014, la collezione sarà interamente prodotta in Italia. In questo caso i motivi del rimpatrio sono da ricercare nell’eccellenza delle lavorazioni artigianali, che in Italia sono particolarmente pregiate, e la necessità di controllare da vicino la qualità dei prodotti.
– Piquadro, azienda toscana produttrice di borse e valigie, ha riportato in patria (dalla Cina) la fascia più alta delle lavorazioni. Paradossalmente, a spingere l’impresa verso la rilocalizzazione è stato soprattutto l’aumento del costo del manodopera. In Cina, nel settore in cui è attiva Piquadro, i costi del lavoro sono saliti in tre anni di quasi la metà.
– Hella Svb, casa piemontese produttrice di abbigliamento femminile, ha deciso di tornare a produrre in Italia dopo aver delocalizzato in Romania. In questo caso uno degli stimoli a fare marcia indietro è venuto da un particolare strumento di politica regionale: la legge 34 del 2004 della Regione Piemonte, che propone il contratto di insediamento (con finanziamenti, agevolazioni e snellimenti burocratici) per attrarre aziende sul territorio.
– Natuzzi è un noto marchio dei divani made in Italy. L’azienda pugliese ha firmato nel 2013 un accordo, definito “storico” da parte dei sindacati coinvolti nelle trattative, che prevedeva il ritorno in Puglia e Basilicata di alcune produzioni di fascia alta effettuate in Romania.
– Wayel, azienda emiliana specializzata in bici elettriche, ha ritrasferito dalla Cina a Bologna la sua produzione. In questo caso, a far optare verso la delocalizzazione al contrario sono stati soprattutto la vicinanza con i mercati nord-europei (i più interessati alle bici elettriche) e la possibilità di fare ricerca a contatto con l’Università di Bologna.

 

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